Il campionato 2025 di Formula 1 nelle parole del responsabile logistica di Ferrari

Mentre volge al termine il primo triple header – sequenza di tre Gran Premi, in questo caso quelli di Suzuka, del Bahrein e dell’Arabia Saudita – della stagione 2025 di Formula 1, il responsabile logistica della Scuderia Ferrari Sergio Bondi ha idealmente aperto le porte della casa automobilistica per svelare il dietro le quinte della preparazione delle gare relativamente alla movimentazione in giro per il mondo dei materiali necessari alle gare. Una attività svolta dalla casa automobilistica di Maranello con un mix di spedizioni via mare, servizi via treno e tratte su strada, in collaborazione con il partner Ceva Logistics.

L’attività può riassumersi in alcuni numeri: 340mila km percorsi ogni anno, con 24 tappe in 4 continenti, con la gestione – per quel che riguarda nello specifico la casa di Maranello – di sei kit identici che servono per coprire tutte le gare della stagione, e i cui spostamenti sono pianificati nel quartier generale appena il calendario dell’anno successivo viene ufficializzato.

Per quanto riguarda ancora più nello specifico il 2025, ad oggi – ha spiegato Bondi – i kit spediti via mare sono i primi cinque. “Uno in Bahrain (che abbiamo utilizzato sia per i test che per il Gran Premio, con poche modifiche), uno in Australia, uno in Cina, uno in Giappone e uno in Arabia Saudita”. Il sesto è pronto a Maranello per partire per Imola. Inoltre, quello impiegato in Bahrain la scorsa settimana è già in viaggio per essere usato a Monaco, mentre quello della Cina sta viaggiando verso Miami, da dove verrà poi spostato su treni organizzati in collaborazione con il partner Ceva Logistics per coprire le altre gare americane”. Gli altri spostamenti più brevi sono gestiti via camion, mentre “cerchiamo di limitare al massimo gli spostamenti di strutture via aereo per ragioni di sostenibilità a tutto tondo”. Considerato l’alto livello di pianificazione, a stagione in corso al team restano da gestire solo gli imprevisti come incidenti o rotture di componenti in pista, modifiche repentine nel contesto internazionale o anche imprevisti veri e propri, “come quella volta che un container è caduto danneggiando l’allestimento trasportato al suo interno”.

“Dal punto di vista del nostro lavoro, la fase più impattante è sempre la preparazione dei kit sea freight, cioè la spedizione via mare delle strutture che utilizziamo nei Gran Premi: pitwall, garage, arredi dell’hospitality, ecc…”. Una attività delicata che evidentemente “richiede grande pianificazione e rispetto dei tempi da parte di tutti gli attori coinvolti”. Gestita questa, in loco la difficoltà maggiore in particolare nei tre circuiti è stata “stata gestire il ciclo delle componenti che da Maranello arrivano in pista come aggiornamenti o sostituzioni di pezzi, e che dalla pista rientrano in fabbrica”. Il processo, ha spiegato Bondi, è stato particolarmente complesso nel caso del weekend giapponese soprattutto “per la distanza e per la carenza infrastrutturale dell’area di Suzuka”, mentre in Bahrain la struttura ha dovuto gestire anche l’arrivo degli aggiornamenti della SF-25 da Maranello.

Il tema della sostenibilità, ha aggiunto Bondi, è declinato in particolare rispetto all’aspetto economico “perché efficientare alcuni processi meno a valore significa poter investire su altri più a valore, sia perché una parte dei nostri costi rientrano all’interno del budget cap, quindi è ancora più importante prestare molta attenzione al contenimento delle spese”. La leva è la concentrazione di materiale, obiettivo cui il team logistica lavora in collaborazione con il dipartimento che si occupa di pianificazione e organizzazione creando lotti di spedizione “in cui combiniamo e concentriamo materiali per abbattere l’effetto del volume di ciò che trasportiamo e trovare il compromesso ideale tra peso e volume”. Negli spostamenti per via aerea, non preferibili in primis per questioni di costi, e scelti ad esempio per “gare back to back su lunghe distanze” per le spedizioni Ferrari utilizza Uld “compatibili con i Boeing 777”, che “ci permettono di stivare il materiale nella maniera più efficiente possibile, come si trattasse di un gigantesco tetris”.

ISCRIVITI ALLA NEWSLETTER GRATUITA DI SUPPLY CHAIN ITALY